一、课程说明：
汽车零部件加工业务具有合理的利润空间、稳定的订单及高标准的品质要求等特点，为保证本公司具备足够的能力接受汽车订单业务，公司有必要提升管理水平，特别是以工程技术能力为先导的风险预防管理及变差控制管理，汽车工业推荐的APQP方法正是对症的有效工具。
当前汽车业客户对本公司所提出PPAP要求，更需要本公司正确导入APQP，对每一个新项目进行先期品质策划，确保新项目所涉及的材料、制造、品质、交付等事项有充分的把握，并将策划过程中的书面资料按客户要求编制成PPAP资料，提交给客户，以使客户对本公司的产品品质充分信任，进而获得其订单。
在汽车行业，ISO/TS16949：2002认证证书已经是进入汽车供应链的必要的通行证，APQP正是ISO/TS16949认证中一个重要环节。

二、术语解释：
APQP：（Advanced Product Quality Planning产品质量先期策划），是一种结构化的方法，促进与所涉及每一个人的联系，以确保所有客户的要求按步骤按时完成，达成顾客满意。
PPAP（Production  Part  Approval  Process生产件批准程序）通过对生产样件及品质策划资料的认定，确定供方是否已经正确理解了顾客工程设计记录和规范的所有要求，并且在执行所要求的生产节拍条件下的实际生产过程中，具有持续满足这些要求的潜能。

三、APQP之益处
引导资源，使顾客满意
促进对所需更改的识别
避免后期更改
以最低的成本及时提供优质产品

四、APQP课程安排 （12课时）

0、组织APQP小组（0.5H）
确定APQP小组职责，有效的产品质量策划不仅仅需要质量部门的参与。适当时，初始小组可包括技术、制造、材料控制、采购、质量、销售、现场服务、供方和顾客方面的代表。
对产品质量策划小组而言，重要的是识别顾客需求、期望和要求，小组必须召开会议，确定顾客的要求，对客户所提出来的设计、性能要求和制造过程评定其可行性，确定新项目成本、进度和应考虑的限制条件。

1、确定项目（1.0H）
产品质量策划过程的早期阶段就是要确保对顾客的需求和期望有一个明确的了解，包括顾客的呼声、市场研究、保修记录和质量信息、业务计划／营销策略。并确定设计、可靠性和质量目标、初始材料清单、初始过程流程图、产品和过程特殊特性的初始清单、产品保证计划，并形成项目开发计划。

2、样件计划（1.5H）
通过对客户提供的图纸、工程规范、材料规范分析并制定对样件制造到验证所有环节的方法及要求。通过样件承认，考虑能满足生产量，工期和工程要求的制造能力，并满足质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标等，评定在制造过程中可能发生的潜在问题，形成新设备、工装和设施要求，产品和过程特殊特性，量具／试验设备要求，并由APQP小组对新项目进行可行性分析及承诺

3、过程设计和开发（6.0H）
应对样件计划中提出的生产量，工期和工程要求，质量、可靠性、投资成本、重量、单件成本和进度目标，运用过程失效模式及后果分析(PFMEA)对公司现有包装标准、过程流程图、车间平面布置进行改进分析，形成试生产控制计划、过程指导书，并考虑在生产过程导入SPC管理工具，运用量测系统分析（MSA）对公司现有量测设备进行有效分析。
此阶段将被导入的管理技术说明；
车间平面分析
为了确定检测点的可接受性、控制图的位置，目视辅具的应用，中间维修站和缺陷材料的贮存区，所有的材料流程都要与过程流程图和控制计划相协调。

特殊矩阵分析
特性矩阵图是推荐用来显示过程参数和制造工位之间关系的分析技术。

过程失效模式及后果分析(PFMEA)
PFMEA应在开始生产之前、产品质量策划过程中进行，它是对新的／修改的过程的一种规范化的评审与分析，是为新的／修改的产品项目指导其预防、解决或监控潜在的过程问题。 PFMEA是一种动态文件，当发现新的失效模式时需要对它进行评审和更新。

试生产控制计划编制
试生产控制计是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。试生产控制计划应包括正式生产过程生效前要实施的附加产品／过程控制。
试生产控制计划的目的是为遏制初期生产运行过程中或之前的潜在不符合。

过程指导书编制
产品质量策划小组应确保向所有对过程操作负有直接责任的操作人员提供足够详细的可理解的过程指导书，这些指导书的制订依据上述资料。

过程作业培训
用作标准操作程序的过程指导书应予以公布，指导书应包括诸如机器的速度、进给量、循环时间等设定的参数，这些说明应使操作人员和管理人员易于得到。

测量系统分析
APQP小组应保证制定一个进行所需的测量系统分析的计划。这个计划至少应包括保证量具线性度、准确度、重复性、再现性和与备用量具的相关性的职责 。

统计过程控制方法
 运用统计学原理对批量生产条件下的产品或过程进行质量控制，以获得稳定的生产过程及零缺陷的产品，这样的方法可分为事后分析型的如PPK、CPK分析、事前预测型的如X-R管制图，P管制图。

包装标准分析
APQP小组应保证设计并开发单个的产品包装(包括内部的分隔部分) 。
适当时可使用顾客的包装标准或一般包装要求 。
任何情况下包装设计应保证产品性能和特性在包装、搬运和开包的过程中保持不变 。

4、产品和过程确认（2.0H）
公司导入试生产机制，通过在正式生产线、工作环境(包括生产操作者)、设施和循环时间小批量试生产对批量产品进行确认，并为量产确认现有材料、制造方法、生产节拍、品质控制、及交付的可行性。这样的确认按照汽车行业的特点还需要得到客户批准，即PPAP（生产件批准程序）

此阶段将被导入的管理技术说明
初始过程能力研究
应对控制计划中标识的特性进行初始过程能力研究。该研究评价生产过程是否己准备就绪

生产件批准
生产件批准的目的是确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程要求 。

生产确认试验
生产确认试验是指确认由正式生产工装和过程制造出来的产品是否满足工程标准的工程试验 。

包装评价
所有的试装运(可行的情况下)和试验方法都应评价产品免受在正常运输中损伤和在不利环境下受到保护，顾客规定的包装不排除APQP小组对包装方法的评价 。

生产控制计划编制
生产控制计划是对控制零件和过程的体系的书面描述。生产控制计划是一种动态文件，应根据实际生产经验来更新控制计划的增加／删减。生产控制计划是试生产控制计划的逻辑扩展。为大量生产提供评价输出、评审控制计划并做出适当更改的机会

5、量产变差控制（1.0H）
对已经实现批量生产的产品及生产过程运用SPC管理方法如控制图，分析和采取纠正措施来减少变差，消除浪费；对客户意见及建议实时接收并处理减少过程、库存和质量成本达到降低价格，以进一步稳定产品品质及交付表现，实现客户满意。

五、培训对象
由于APQP实施的前提是建立起技术、品管、生产管理人员通力合作的工作模式，需要公司技术、品管、生产管理人员积极参与才有可能正是运用课程要义，通过培训同时可让公司品质技术管理人员熟悉FMEA（潜在实效模式及后果分析）、SPC（统计过程控制）、MSA（量测系统分析）、QFD（品质机能展开）等管理管理工具，是一个对管理人员能力全面提升过程

六、讲师简介：
包凌明先生：国家注册咨询师（注册编号：2005－1－CE0035）
擅长6δ、精益生产、 ISO/TS 16949 及五大工具应用培训，精通 ISO/TS16949、ISO9001、ISO14001、 OHSAS 18001 等国际管理体系标准。在其多年的辅导经历中，曾先后为一些知名的汽车、机械、电子类企业从事管理咨询工作，并聘为多家企业的常年管理顾问。
    包先生的培训课程除了各类国际和行业质量管理标准，企业质量管理体系的策划、建立、内部审核和管理体系保持等方面之外，还有人力资源管理，绩效目标管理，环境管理体系以及职业安全健康管理体系。
  包先生擅长采用互动授课模式，“教练”的教学方法调动学员全程参与课程的问题讨论，讨论过程中结合大量的案例分析及练习，使学员能够加深对课程的理解，从而能够运用在工作中。